最先端の制御ソリューションにより、ウィルキンス･ロジャース･ミル社が効率的な小麦粉生産を推進し、作業者を安全に

クッキーやケーキからプレッツェルやペストリーまで、イースタンシーボード沿いの消費者が楽しむスナック食品の多くには、ペンシルベニア州のマウントジョイという小さな町で製粉された小麦粉が含まれています。ここで、ウィルキンス･ロジャース･ミル社はアメリカの甘さや塩辛さを求める欲求を満たすために、軟質小麦をパン類の製造業者が使用する重要な成分に変えています。

マウント･ジョイ･ミルはウィルキンス･ロジャース社が運営する3つのプラントの1つであり、その歴史はハワード･ウィルキンスとサミュエル･ロジャースがワシントンD.C.で小麦粉工場を購入したときの1913年に遡ります。穀物を粉砕して粒子をふるいにかけて純粋な粉末を形成するという基本的なプロセスは別として、今日の工業用製粉工場は先祖にほとんど似ていません。自動化されたプロセスにより、小麦を小麦粉にするために何世紀にもわたって必要とされていた、手に負えないほどの手間のかかる手作業が変わりました。

マウントジョイ工場は穀物の移送、小麦粉の取り扱い、包装、およびバルク輸送のための広範な機器とともに、2つの製粉ユニットを運用しています。各製粉ユニットは、小麦の硬い外皮を粉状の内胚乳から分離する巨大なローラーを搭載しています。次に、小麦粉を購入するパン職人のニーズに応じて、小麦粉をふるい分け、より分けて、異なる等級に再粉砕するプロセスが続きます。

マウントジョイ工場では、1日で最大700,000ポンドの小麦粉を生産できます。しかし、この目標を達成することは、工場の時代遅れの制御システムのために近年ますます困難になっていました。

システムサポート、部品の可用性

製粉工場のプログラマブル･ロジック･コントローラ(PLC)は1990年代製のビンテージ品でした。プログラムを変更するためには、オペレータはWindows 95が動作するラップトップコンピュータを使用する必要がありました。スペアパーツとサポートはほとんど存在せず、利用可能なスペアパーツは保証なしで使用するか再生産されたものでした。

交換部品を見つけると、さらに多くの問題が生じました。オペレータは、シャットダウンの際に手元に置いておく部品を常に探していました。しかし、これらのスペアパーツの信頼性にはむらがありました。

プラントの1台のヒューマン･マシン･インターフェイス(HMI)は、機器を担当するオペレータに提供されたなかでは非常に基本的なものでした。

ウィルキンス･ロジャース社のオペレーションディレクタであるアーロン･ブラック氏は次のように述べています。「コンピュータの画面は非常に古く、プロセスを視覚的に表現することはできませんでした。全体として、プラントのパフォーマンスをモニタし、出力を正確に測定することは困難でした。

90年代に制御システムを設置した人物は、その年代のテクノロジをもうサポートすることが困難になりました。」

上級管理職で問題になったことは、新しい制御技術に投資する必要があるかどうかではありませんでした。問題はいつだったかです。その答えは2015年半ばには存在していました。

効率性、安全の向上

ブラック氏と彼のオペレーションチームは、製粉ビジネスの専門知識で有名なKice Automation社に依頼しました。ウィルキンス･ロジャース社は工場内のいくつかの小規模プロジェクトでKice Automation社と相談していました。

ブラック氏は次のように述べています。「Kice Automation社が行なったように、誰もすべてのボックスをチェックしませんでした。私たちは彼らの高度な知識と細部に注意を払う姿勢をよく知っていました。」

製粉プロセスに関するKice Automation社の高度な知識(ロックウェル･オートメーションのPartnerNetwork™のソリューションパートナでの経験を含む)は、ブラック氏と彼のオペレーションチームに単なる交換ではなく、マウントジョイの施設にまったく新しい制御インフラを実装する必要があると確信させるのに役立ちました。

Kice Automation社のオートメーション/電気担当の副社長であるサイド ･アシュラフ氏は次のように述べています。「マウントジョイのチームは、PLCアップグレードだけでは実現できない機能のウィッシュリストがありました。」

そのウィッシュリストの一番に上に作業者の安全を高めるために新しいセンサを導入することがありました。

ブラック氏は次のように説明します。「私たちは何よりもまず従業員の安全を重視します。制御システムに結び付けられた機器の新しいセンサにより、安全が強化されただけでなく、機器の故障の可能性も減少しました。」

Kice Automation社のチームもブラック氏がもう1つの重要な目標を達成するのを支援しました。その目標は、生産におけるダウンタイムをほとんどまたはまったくなくして、廃止された制御システムを体系的に置き換えることです。その切換え作業には、6か月以上の慎重な計画と、プラントの従業員とKiceAutomation社のエンジニア間のコラボレーションが必要でした。

ブラック氏は次のように述べています。「PLCを切換える準備が整ったときに、既存のモータ･コントロール･センタ(MCC)にハンドオフ自動機能があったことは幸運でした。これにより、すべての機器を手作業で動作し、新しいパネルでの最終的な配線に時間をかけることができました。」