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ケーススタディ

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最新のHMIは製造インテリジェンスを提供

課題

  • 毎週のソフトウェアシステムクラッシュにより、データが収集されずダウンタイムと時間のギャップが生した。

ソリューション

結果

  • 新しい制御およびソフトウェアシステムにより、毎週のダウンタイムが解消された。データとレポート機能への一貫したアクセスを確保
  • 未利用のデータへのアクセスにより、会社は廃水使用量を10万ドル節約

巨大食品企業の孵化

タイソン・フーズ社は肉生産のパイオニアから、世界最大の肉および家禽の生産者の1つに成長しました。

大恐慌の間に設立されて以来、ひよこを育て、飼料を販売し、市場に鶏を輸送して以来、同社はヒルシャーファーム、ボールパーク、ジミーディーンなどの主要な食品ブランドまで拡大しました。

同社は食肉加工の基盤を超えて、トルティーヤチップ、ブレッドスティック、ピザクラストなどのブランドも所有しています。

調理済み食品は、タイソン・フーズ社の年間売上高のほぼ20%を占めています。

同社は、切断、調理から冷却、包装まで、ミートボール、ソーセージ、ベーコン、肉製品のさまざまな製造プロセスのあらゆる側面を管理しています。

毎週のシステムクラッシュ

ホットドッグ、デリミート、スモークソーセージなど、3億ポンド近くの定番のお気に入りが、ウィスコンシン州ニューロンドンのタイソン・フーズ社の工場で、38の調理済み食品施設の1つで毎年生産されています。

施設のヒューマン・マシン・インターフェイス(HMI)アプリケーションをサポートするオペレーティングシステムは、陳腐化に直面していました。

プラントは古いPCハードウェアに依存していたため、使用されているソフトウェアシステムが制限されていました。一部のハードウェアは90年代のプログラムを実行していました。

システムは毎週クラッシュし、多くの場合、運用側とIT側の2人のスタッフが、システムを復旧して稼働させるために行なっていた作業を停止する必要がありました。その間、生産はまだ進行中でした。

システムがダウンしている間、オペレータは生産の可視性を失いました。

また、施設は報告データを失う危険性があり、米国農務省(USDA)のコンプライアンスパラメータを満たすための重要なサポートを提供しました。

システムが復旧して稼働すると、従業員は生産システムとユーティリティシステムを確認し、すべてのアプリケーションを再起動する必要がありました。プロセス全体には数時間かかりました。

タイソン・フーズ社の企業エンジニアリンググループの上級エンジニアイノベーションであるジョナサン・リーチャート氏は次のように述べています。「ロックウェル・オートメーションのシステムが毎週クラッシュしているという事実は、私たちがアップグレードする必要があった確かな兆候でした。」

USDAの報告問題を超えて、トラブルシューティングのために従業員の何日も何時間も費やすことができないことを知っていました。新しいオペレーティングシステムは、食品安全とメンテナンスの両方の改善に貢献します。」

オペレータは、必要なデータへの信頼できるアクセスを提供するために、ソフトウェアのアップグレードに対応できる新しいハードウェアが必要であることを理解していました。

情報のアクセス

ニューロンドンの施設は、老朽化した生産システムを新しい制御および情報システムに置き換えることから始まりました。

新しいソリューションは、Logix制御プラットフォームと FactoryTalk®生産管理ソフトウェアの両方を組み込んだロックウェル・オートメーションのIntegrated Architecture® (統合アーキテクチャ)システムに基づいています。

Logixプラットフォームは、ソフトウェア、コントローラ、I/Oモジュール間の緊密な統合により、スケーラブルなプラント全体の制御を提供します。

チームは、他のタイソン・フーズ社の施設で実装された成功したソリューションに基づいて統合された制御および情報システムを開発し、必要な可視性と実用的なデータへのアクセスを提供しました。

情報システムは、3つの仮想サーバ上で動作する視覚化と製造の両方のインテリジェンスを組み込んで、工場の床のデータの可視性を向上させます。

視覚化システムのアップグレードのために、タイソン・フーズ社は250画面をFactoryTalk View32ソフトウェアから単一のFactoryTalk View Site Edition (SE) HMIアプリケーションに移行しました。

エンジニアリングは、プログラマブル・ロジック・コントローラへの既存の定義済み接続を備えたHMIタグをインストールしました。これは、タグが古いシステムと一致していることを確認し、エンジニアリング時間を節約するのに役立ちました。

オペレータは、タンクのレベルや温度などの操作をリアルタイムで包括的に把握できるようになりました。

新しいシステムには、オペレータが施設全体のイベントを簡単に確認および検出できるようにするアラームとイベントが含まれています。

FactoryTalk View SEソフトウェアは WIN-911®と統合して、離れた場所から電子メールを介してアラーム通知を自動的にトリガします。

製造インテリジェンスソリューションは、履歴情報とトレンド情報を提供することにより、そのプラントフロアの可視性に基づいて構築されています。

このアップグレードでは、オペレータは過去1年間の1,000個の履歴タグをFactoryTalk Historianソフトウェアに移行しました。これは現在、制御システムからのすべての生産データの中央リポジトリとして機能しています。

この履歴データと、施設のリアルタイム960データタグを通じて取得された情報は、FactoryTalk VantagePoint®企業製造インテリジェンス(EMI)ソフトウェアに集約されます。

このプログラムはデータを相互に関連付け、簡単なトレンド分析とレポート作成機能を提供します。これはニューロンドンプラントの重要な改善点です。

洞察から行動へ

プロジェクトはわずか6カ月で完了しました。

それ以降、システムクラッシュは問題ではなくなりました。 オペレータは、USDAレポートデータにアクセスできなくなることを心配する必要がなくなりました。

レポートは簡単にアクセスでき、Excel®にダウンロードできます。オペレータは簡単に規格に遵守できるようになっただけでなく、特定の情報を引き出して独自のレポートを作成できるようになりました。

リーチャート氏は次のように述べています。「チームメンバーは、カスタマイズされた堅牢なレポートを作成することができます。ユーザはアプリケーションにアクセスし、ドラッグ&ドロップして、必要な情報を保存できます。とても簡単です。」

簡単に規格に遵守できることに加えて、これらの拡張されたレポートおよびトレンド分析機能により、施設は廃水化学薬品で10万ドルを節約することができました。

リーチャート氏は次のように述べています。「追加された可視性により、非効率が発生している箇所を確認できるため、プロセスを調整および改善できます。」

アラームとイベントのモニタ機能により、同社はメンテナンス応答時間を短縮し、稼働時間を増やすことができました。

追加された洞察は、労働者の安全を向上させるためにも使用できます。

例えば、イベント通知は、従業員が1日に複数回特定の作業セルに入る場合にオペレータに警告します。次に、オペレータは原因を特定し、その領域から労働者を遠ざけるための解決策を特定できます。

このシステムは比較的新しいため、施設のオペレータは、生産量のわずかな増加が利益の増加につながると予想していますが、まだ歩留まりの改善を見ていません。

リーチャート氏は次のように述べています。「FactoryTalkソフトウェアスイートは、貴重な情報へのアクセスを提供してくれたので、それを実際に活用することができます。」

「世界中のすべてのデータを入手できますが、レポート作成ツールとトレンド分析ツールを使用して、データを実用的にすることができます。」

上記の結果は、タイソン・フーズ社での配備されたロックウェル・オートメーション製品およびサービスをその他の製品と併用した結果です。実際の成果は事例ごとに異なる場合があります。

Integrated Architecture, FactoryTalk, およびVantagePointは、Rockwell Automation Inc.の商標です。

WIN-911WIN911 Softwareの商標です。

ExcelMicrosoft Corporationの商標です。

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