Loading

ケーススタディ

Recent ActivityRecent Activity

ヤルンバで瓶詰めが簡単に

ヤルンバは最先端の瓶詰めラインを導入して、人件費を削減、生産能力を向上、労働安全衛生の問題を最小化

Main Image

課題

  • 高まる需要に対応し、製品の一貫性を維持するために、瓶詰めラインをアップグレードする。
  • 旧式のPLCを、新しい機器と古い機器を組み合わせた新しいライン制御システムに統合する。

ソリューション

結果

  • 生産能力の向上 - ライン2の瓶詰め生産が50%増加し、高レベルの統合制御とオートメーションが実現
  • 電力使用量の削減 - 新しい瓶詰めラインにより、電力消費が10%削減
  • 安全の向上と労力の削減 - 自動化されたソリューションは、労働要件を軽減し、安全を向上

5世代と168年を超える歴史を持つオーストラリアで最も古い家族経営のワイナリーであるヤルンバは、世界中のワインメーカの羨望の的となるオーストラリアのワインのサクセスストーリーのすべてを体現し、そのサイズや規模を成長させました。

ヤルンバの遺産に登録されているアンガストンワイナリーは1849年に南オーストラリア州の有名なバロッサバレーに設立され、今日でも世代を超えて愛される高品質のワインを生産し続けています。

ワインの市場は、ほとんどの市場のサプライチェーン全体で整理統合と仲介業者の排除(直販)が行なわれ、大きな変化を遂げています。そのため、テクノロジはワイン製造においてより重要な要素になりつつあります。

消費者の需要の増加に対応し、製品の一貫性を維持するために、ヤルンバはFOODMACHとロックウェル・オートメーションに瓶詰めラインのアップグレードを求めました。

古いものを新しいものに合わせる

アンガストンの施設には5本の瓶詰めラインがあり、80年代前半に最後に更新された2本のガラス瓶詰めラインでの主な生産が行なわれています。残りのラインは、スパークリング、キャスク、およびその他のさまざまなパッケージング作業に使用されます。

ヤルンバのワイナリー事業部マネージャであるジョン・イデ氏は次のように述べています。「瓶詰ラインのレイアウトは、30年以上前にさまざまな機器が追加されてきましたが、陳腐化と信頼性の問題のため、すべてを引き出して、ボトリングラインをゼロから開始することにしました。また、ガラスをパレットからラインに移動し、老朽化したコンベアに対処するデパレタイザをアップグレードする必要がありました。」

「私たちの重要な目標の1つは、ライン内外へのマテリアルフロー、つまり、主要な運用エリアでのフォークリフトの動きを分離することです」と、彼は説明します。

このプロジェクトは入札にかけられ、食品飲料業界での豊富な経験と、瓶詰めラインの革新的なアプローチと設計の結果、FOODMACHはプロジェクトを落札しました。

FOODMACHは、FMCGおよび産業製造の顧客向けにユーザ中心のオートメーションを設計および製造し、最大限の生産性を実現する完全に統合された機器およびパッケージングラインを提供します。同社は、包装機械の設計、製造、管理、サービスのためにカスタマイズされたソリューションを提供しています。FOODMACHのRobomatrix®ハイブリッド・パレタイジング・システムは、Allen-Bradley®のControlLogix®プラットフォームとFactoryTalk® View SEを完全に活用し、FOODMACHによれば、オーストラリアおよび海外の高速飲料パレタイザのゴールドスタンダードになっています。

最初の瓶詰めラインには、主に既存の設備が含まれていました。新しい制御装置、新しいコンベア、新しいパレタイザとともに移動しましたが、ライン2は新しいデパレタイザ、フィラー、パッカーを備えたまったく新しいラインでした。既存のラベラーとパレタイザは保持されました。

FOODMACHの主な責任は、瓶詰めライン全体のオートメーションおよび制御システム全体を提供し、すべての搬送を設計、供給し、2つの新しいガラスデパレタイザーを製造することでした。可能な限り最高のライン効率を実現するには、適切なコンベア設計とバッファリングを組み合わせたライン上の各マシン間の制御インターフェイスを慎重に検討することが不可欠です。

FOODMACHのソフトウェアマネージャであるギャビン・アルダー氏によると、「以前にロックウェル・オートメーションと協力していたので、統合、プログラミング、および立上げに関して、このアプリケーションには制御システムが最適な選択肢であることがわかりました。OMAC/PackMLを中心にソフトウェア標準を開発し、独自のライン制御ソフトウェアをすべてアドオン命令にきちんとまとめて使用することで、システムを迅速かつ一貫して開発および展開できます。プログラミングはドラッグ&ドロップになります。」

柔軟性と速度

イデ氏は次のように述べています。「アップグレード前は、両方の瓶詰めラインに統合されたオートメーション機能がなかったため、基本的にコンベアやパッカーを含むすべてが個別の機器として実行されました。新しいラインが完全に統合されるようにしたかったのです。」

ControlLogixを使用して両方のラインを制御することにより、この高レベルの統合制御とオートメーションは、イーサネット通信を介して実現できます。ライン1では、制御システムはラインの速度に関する情報をフィードバックし、この情報に基づいて、機器は速度を上げたり下げたりできます。旧式のPLCへのこの後方統合のためのControlLogixの容量は、ソリューションに大きな価値を追加しました。

2番目のラインは、フィラーの速度が確立され、ライン自体が搬送に必要なものに合わせて加速または減速するという点で、わずかに異なって制御されました。つまり、フィラーは決められた速度で固定されたままで、搬送はそれに合わせて上昇または下降します。一方、ライン1では、搬送が固定速度になり、機械が上昇または下降して適合します。

イデ氏は次のように説明しています。「ライン1は非常に柔軟なラインであり、スパークリング、コルク、スクリューキャップ、クラウンシールボトルなど、さまざまな量と液体をボトルに入れることができますが、ライン2は大容量ラインであり、高速で実行する必要があるためです。ライン11時間当たり60009000ボトルを充填でき、ライン2750mlスクリューキャップボトルの1時間当たり12,000ボトルを充填するように設定されています。」

話をする

すべてを共通の視覚化プラットフォーム上に置くことにより、両方のラインにわたって明確なビューが提供され、オペレータがワイナリーの稼働状況をモニタするのにも役立ちます。FactoryTalk View SEは、施設全体の統合モニタを提供します。その内容は、ローカルエディションのFactoryTalk View SE (ライン制御に冗長性とセキュリティを提供)、および個別のマシンレベルの制御用のPanelView™ Plusヒューマン・マシン・インターフェイス(HMI)を備えた、プラントフロアの3台のVersaView®ターミナルを介した瓶詰ライン制御です。.

ヤルンバのシニア・プロセス・エンジニアであるルーク・ウィルソン氏は次のように述べています。「ライン全体の制御用のスタンドアロンユニットは素晴らしく、基本的に、それらにアクセスして、実行するボトルのレシピを選択し、基本的にそのボトルを実行するために必要なパラメータでラインを設定します。レシピを選択するとすぐに、すべてのパラメータがドライブに入力され、充填速度を制限し、特定のボトルを実行するために必要な他のすべてを設定します。」

「近い将来、FactoryTalk Metricsボトリングライン全体に展開し、実稼働データのキャプチャ、リアルタイムOEE、稼働時間のパフォーマンスインジケータ、およびFactoryTalk Delay AccountingとVantagePoint®によるグラフィック表示の提供に使用します」と、彼は付け加えました。

アンガストンの施設には6つのシンクライアントがあり、オペレータはFactoryTalk ViewPointへのリモートアクセスを使用して、施設にアクセスしなくてもトレンドを注意深く監視できます。このシステムは、ラベルの完全性を目的としたすべてのヴィンテージの非商用データベースであるヤルンバ独自の「ワイン管理システム」と統合されています。

アルダー氏は次のように説明しています。「ロックウェル・オートメーションのIntegrated Architecture® (統合アーキテクチャ)システムにより、システムをオンラインで高速化することが非常に迅速かつ簡単になりました。ロックウェル・オートメーションのアドオン命令を使用して搬送ブロックを開発しました。これらの手順を使用することで、このようなプロジェクトに必要な設計と立上げの時間が大幅に短縮されました。」

手間のかからない充填とデパレタイジング

イデ氏は次のように説明しています。「ヤルンバにとって良い結果となったのは、ロックウェル・オートメーションのOEMチームが、イタリアから輸入された新しいフィラーにAllen-BradleyCompactLogix™コントローラを統合するのを支援したことです。これにより、別のコントローラでは不可能だった簡単な立上げと統合が可能になりました。」

ロックウェル・オートメーションのOEMアカウントマネージャであるロブ・キャンベルによると、「これは、グローバルなリーチとコラボレーションを活用して顧客に付加価値を提供し、最も重要なこととしてシームレスなプロセスにする方法の良い例です。」

CompactLogixは、FOODMACHおよびロックウェル・オートメーションのサーボドライブによってローカルに製造された新しいデパレタイザも制御し、リフトモータを実行して、ボトルを単層で移動するスイープを行ないます。

イデ氏は次のように説明しています。「デパレタイジングは完全に自動化されたプロセスであり、工場での手作業の削減に役立ちました。ライン2の最後に、パレットの形成を自動的に調整するロボットがあります。両方のラインの制御により、システムはライン全体の吸気と出力をモニタし、問題、ホールドアップ、またはバックログがあるかどうかに応じて、速度を上げたり下げたりできます。」

現在および将来の世代のための高品質ワインの生産

ヤルンバワインの各ボトルの風味と新鮮さを維持するために、酸化を防ぐために、警告付きの溶存酸素計がボトリングラインに組み込まれています。ライン1には、炭酸ワインに溶解したCO2を測定するための二酸化炭素(CO2)メータが含まれています。

品質システムはSCADAシステムと統合されているため、データはFactoryTalk Transaction Managerで直接収集され、ろ過スキッドを介してボトル詰めされる製品に関する情報を提供し、将来的な参照および品質管理、手動報告に関連するリスクを削減するためにFactoryTalk Historianにバッチに関するすべての関連情報を保存します。

ワインの瓶詰めとラベル付けは、空調システムによって制御される断熱された部屋で行なわれます。CompactLogixは、相対湿度、露点、室温などのパラメータがSCADAシステムでモニタされるように、空調システムを制御します。

イデ氏は次のように述べています。「現在、新しいラインをセットアップする前に消費されていたものと比較して、瓶詰めエリアの全体的な電力を10%削減しています。また、ライン2の容量を50%増やしました。また、オートメーションソリューションにより、人件費を削減し、安全を向上させることができました。」

ヤルンバは160年以上にわたって高品質のワインを製造してきましたが、新しい技術への投資と品質への取り組みのおかげで、将来の世代はこれからもずっと多くのヴィンテージを楽しむことができます。

Allen-Bradley, CompactLogix, ControlLogix, FactoryTalk, Listen. Think. Solve., Integrated Architecture, PanelView, Rockwell Software, VantagePoint, およびVersaViewは、Rockwell Automation, Inc.の商標です。

Rockwell Automationに属していない商標は、それぞれの企業が所有しています。

購読申込

最新ニュースと情報をお受け取りになるには、ロックウェル・オートメーションのメールマガジンの購読申込をお願いいたします。

お客様へのご提案