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Diez sugerencias de seguridad y productividad para los trabajadores del año 2020

Ha llegado un nuevo año y una nueva década (según si piensa que la década comienza con el año cero o el año 1), pero los desafíos de seguridad en el área de fabricación siguen creciendo e incluyen, entre otros, la transformación digital, menor disponibilidad de trabajadores, la globalización y la forma de gestionar los riesgos de seguridad y protección.

Vivimos una era en la que la tecnología está transformando con rapidez el panorama de la seguridad. Nuestro acceso a información es más amplio que nunca, pero obtener esta información supone nuevos riesgos. Además, la forma en que utilizamos esta nueva información para comprender por qué y cuándo se producen las interrupciones por razones de seguridad y cómo mejorar la seguridad y la productividad transforma notablemente nuestras disposiciones operativas.

A diferencia de las generaciones anteriores de trabajadores, una fuerza de trabajo cambiante de trabajadores más jóvenes y con menos experiencia a menudo manifiesta una diferencia cuando se trata de cómo perciben los riesgos y utilizan la información, y tienen expectativas distintas en lo referente a su ambiente de trabajo. Esto plantea el desafío de buscar, capacitar y retener a estos trabajadores más jóvenes.

Al entrar en el año 2020, hemos elaborado una lista de 10 sugerencias para ayudarlo a superar estos desafíos y obtener mejoras inmediatas en la seguridad y productividad.

Enfoque en mejorar la madurez de la seguridad

La madurez de la seguridad es una combinación de cultura (comportamiento), conformidad (políticas y procedimientos) y el uso de capital (tecnologías). Numerosos estudios han demostrado que el 20 por ciento de los fabricantes consiguen una OEE superior a un 5 a 7 por ciento, un tiempo improductivo no programado inferior al 2 a 4 por ciento, y menos de la mitad de la tasa de lesiones que la de los fabricantes promedio. Y los mejores fabricantes están ampliando su liderazgo.

Los mejores fabricantes de su clase consideran la seguridad como una faceta clave de su lucha por la excelencia operacional. Para conseguirla, aprovechan las metodologías de seguridad modernas. Por ejemplo, una encuesta de investigación de LNS reveló que el 75 por ciento de las empresas industriales respondieron que habían conseguido mejoras operacionales como resultado del uso de tecnología de seguridad avanzada. Esto permite comprender por qué estas empresas han confirmado también que están dispuestas a pagar por máquinas más conectadas, inteligentes y seguras.

La madurez de la seguridad es el resultado de una evolución más que de una revolución.  Es el resultado de progresos relativos a la mejora de la cultura, de procedimientos y procesos en el área de la seguridad, así como del uso de la tecnología para alcanzar mayor productividad y seguridad. Es el resultado de darse cuenta de que la seguridad y la productividad no son mutuamente exclusivas, sino que son complementarias, y de tomar los pasos para mejorar a ambas.

¿Cómo mejora la madurez de la seguridad? Primero, evalúe su propia madurez en el área de seguridad y determine dónde son necesarias mejoras para alcanzar sus metas. Es imprescindible conocer su nivel de rendimiento y los ámbitos que necesitan mejoras a fin de optimizar la seguridad.

Los riesgos de protección son los riesgos de seguridad

Muy a menudo la seguridad se considera “un asunto de IT”. No lo es.

A medida que las operaciones industriales se hacen cada vez más conectadas, se incrementan de manera intrínseca las superficies de ataque. Los hackers se sienten atraídos cada vez más por los sistemas de control industrial, y un empleado descontento que tenga acceso a sus sistemas puede causar estragos en ellos.

Un oleoducto con exceso de presión, válvulas desalineadas o un cambio imprevisto en el funcionamiento de una máquina presentan un riesgo de seguridad para el personal, el medio ambiente y la reputación de su empresa.

Se deben llevar a cabo evaluaciones de seguridad y protección como parte de todo programa de gestión integral. Los profesionales de seguridad (EHS e ingenieros) deben colaborar con IT para asegurarse de mitigar los riesgos de los activos físicos a fin de ayudar a proteger a los trabajadores, al equipo y a la propiedad intelectual que reside en los sistemas de control industrial. Desafortunadamente, las consecuencias inherentes de la seguridad con respecto a los riesgos de protección se descuidan con demasiada frecuencia.

Mejore la colaboración

Un aspecto clave de muchos aspectos empresariales importantes relativos a la seguridad incluye un enfoque colaborativo en torno a a la seguridad.

La responsabilidad principal del equipo de medio ambiente, salud y seguridad (EHS por sus siglas en inglés) es la seguridad de los empleados, pero este equipo solo controla directamente métodos importantes, aunque menos efectivos, de seguridad de máquinas: concienciación, capacitación, procedimientos y equipo de protección personal. Los ingenieros se centran en las normas técnicas, pero también tienen el control de métodos de seguridad de máquinas más efectivos: diseño para eliminar peligros, protección, acceso monitoreado y dispositivos de enclavamiento. Frecuentemente, estos dos departamentos se ven con mutuo recelo, lo que da lugar a una reducción de la seguridad y la productividad.

Un elemento clave de la madurez de la seguridad antes mencionada es la colaboración entre estos dos departamentos, junto con el departamento de operaciones. De hecho, un reciente estudio de investigación de LNS demostró que en las organizaciones donde existe colaboración entre estos tres departamentos la tasa mediana de incidentes es un 15 por ciento menor.

Perform Risk Assessments Early in the Design Process

El proceso de diseño es una etapa crítica para la maquinaria que optimiza la seguridad y la productividad. En concreto, diseñar una máquina para eliminar riesgos, en lugar de construirla y posteriormente tratar de mejorarla para hacerla más segura, es un aspecto indispensable de estos objetivos.

Si bien la mayor parte de las empresas llevan a cabo una evaluación de riesgos en un determinado momento, la elección del momento oportuno es clave. ¿Se debe llevar a cabo durante el proceso de diseño cuando es posible eliminar los riesgos? ¿O una vez que esté diseñada, construida y lista para su envío?

Es fundamental efectuar una evaluación de riesgos al principio del proceso de diseño y posteriormente tras su instalación en el lugar donde funcionará, a fin de ayudar a comprobar el cumplimiento normativo, la seguridad y la productividad. Se han hecho estudios que revelan que entre el 60 y el 70 por ciento de los incidentes de seguridad se producen fuera del modo de operación normal (durante el mantenimiento, reparaciones, etc.).

Diseño ergonómico de la maquinaria

La fuerza de trabajo cambiante de nuestra industria exige nuevas consideraciones en lo respecta a la seguridad. Los trabajadores más jóvenes con menos experiencia sufren una mayor tasa de lesiones agudas. Los trabajadores viejos experimentan una mayor tasa de lesiones musculoesqueléticas y debidas a esfuerzos repetitivos, que a menudo se hacen crónicas o pueden destruir una carrera. Una fuerza de trabajo más diversa significa que la maquinaria debe poder adaptarse a una variedad de trabajadores.

Para sacar el máximo partido de cada trabajador disponible es necesario construir máquinas que se adapten a una más amplia gama de trabajadores. Esto incluye características ambidiestras y configuraciones orientadas a reducir el movimiento repetitivo, el levantamiento y posiciones incómodas del cuerpo.

A medida que la fuerza de trabajo global sigue evolucionando, hay que tomar en cuenta los sistemas de seguridad y las técnicas de diseño de maquinaria modernas no tan solo para mitigar los riesgos, sino también para incrementar la productividad de los trabajadores.

Uso de medidas alternativas para reducir el LOTO y mejorar la productividad

La seguridad no tiene que lograrse a expensas de la productividad. El diseño moderno de maquinaria permite excepciones menores de servicio al bloqueo y etiquetado de seguridad (LOTO) cuando los procedimientos se realizan de forma rutinaria y repetitiva, y son esenciales para utilizar el equipo. Este es un aspecto crítico para optimizar tanto la seguridad como la productividad.

Cuando se emplean correctamente, las medidas alternativas pueden mejorar la productividad reduciendo el tiempo improductivo relacionado con el LOTO a la vez que mantienen el cumplimiento normativo. En algunos casos, estas medidas pueden representar la diferencia entre el simple cumplimiento normativo y la excelencia operacional.

Inclusión de la seguridad en The Connected Enterprise

El poder de la Internet Industrial de las Cosas (IIoT) puede mejorar en gran medida el rendimiento y la conformidad de la seguridad.

La transformación digital les brinda a los profesionales de seguridad la capacidad de comprender en tiempo real el comportamiento de trabajadores, el cumplimiento normativo de la maquinaria, las causas de las interrupciones o paros por motivos de seguridad, así como las anomalías y tendencias de seguridad. También puede ayudarlo a contratar, capacitar y retener a los empleados.

La seguridad: un elemento integral de su sistema de control

Su sistema de control debe incluir entradas clasificadas para la seguridad, la lógica y los dispositivos de salida a fin de mitigar los riesgos, mejorar la productividad y proporcionar información a los participantes clave.

Puede ser un reto diseñar sistemas de seguridad eficaces que mejoren la productividad. Pero las herramientas de diseño de la seguridad pueden agilizar el desarrollo y ayudar a confirmar y documentar el cumplimiento normativo.

Por ejemplo, el software RASWin puede contribuir a gestionar y documentar de manera uniforme el ciclo de vida de la seguridad. El software Safety Automation Builder® puede ayudarlo a diseñar su sistema de seguridad.

Los documentos de las funciones de seguridad también pueden ayudarlo a implementar las funciones de seguridad de la maquinaria e incluir los cálculos relativos al rendimiento de la seguridad, el cableado, la programación, la verificación y la validación.

La herramienta de software Safety Automation Builder ahora está integrada en el software de evaluación RASWin para ayudar a los ingenieros durante los pasos del ciclo de vida de seguridad de la máquina en un solo ambiente, proporcionando documentación que muestre el cumplimiento normativo con normas internacionales.

Implementación de sistemas de seguridad inteligente

Los nuevos diseños y dispositivos de seguridad inteligentes pueden reducir el cableado, los costos de diseño y el tiempo improductivo no programado. Por ejemplo, le permiten captar las interacciones de dispositivos inteligentes a fin de crear retroalimentación de mantenimiento predictivo y demás información.

Los sistemas inteligentes controlan cada capa: desde la detección inteligente, los dispositivos de seguridad y de control de motores que predicen su propio mantenimiento, hasta los sistemas de control flexibles que optimizan la seguridad, protegen la propiedad intelectual, mejoran las operaciones y suministran información a sistemas analíticos que proporcionan una perspectiva detallada para ayudar a los líderes a tomar decisiones y establecer el camino correcto para su organización.

Los sistemas inteligentes ayudan a restringir el acceso a las máquinas y permitirlo solo al personal autorizado y capacitado a fin de mejorar la productividad, la seguridad y la protección.

Los sistemas inteligentes controlan cada capa.

Ampliación de sus conocimientos en el área de seguridad

Necesita ingenieros, integradores de sistemas y fabricantes de máquinas con experiencia en las normas de seguridad actuales, una comprobada trayectoria en la fabricación de sistemas de seguridad y conocimientos profundos relativos a los procesos y tecnologías del diseño de sistemas de seguridad que mejoren la productividad.

Si su personal de planta no cuenta con esta experiencia, diríjase a nuestros socios. Rockwell Automation emplea a casi la mitad de los profesionales de seguridad certificados por TÜV Rheinland.

Nuestras alianzas incluyen integradores de sistemas y socios de solución reconocidos con experiencia en el ámbito de la seguridad. Estas organizaciones han cumplido rigurosos requisitos, incluyendo un exigente proceso de evaluación y formación de varios meses, para hacerse miembros de nuestro programa PartnerNetwork™. Lea más sobre el programa de integradores de sistemas de seguridad de Rockwell Automation®.


Steve Ludwig
Steve Ludwig
Commercial Programs Manager, Safety, Rockwell Automation
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