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Zehn Tipps zum Thema Arbeitsschutz und Produktivität für das Jahr 2020

Ein neues Jahr und gleichzeitig ein neues Jahrzehnt ist angebrochen (wenn wir einmal davon ausgehen, dass das Jahrzehnt mit dem Jahr Null und nicht 1 beginnt), doch die Sicherheitsanforderungen in der Fertigung steigen weiter: Digitale Transformation, weniger verfügbare Arbeitskräfte, Globalisierung und die Frage, wie man mit den damit verbundenen Sicherheitsrisiken umgeht, sind die großen Themen.

Wir leben in einer Ära, in der Technologie die Sicherheitslandschaft rasch verändert. Wir haben Zugang zu mehr Informationen als je zuvor, doch die Beschaffung dieser Informationen birgt neue Risiken. Auch die Art und Weise, wie wir diese neuen Informationen nutzen, um zu verstehen, warum und wo es zu Sicherheitsabschaltungen kommt, und um die Sicherheit und Produktivität zu verbessern, verändert sich unsere Arbeitsweise erheblich.

Eine sich wandelnde Belegschaft mit jüngeren, weniger erfahrenen Mitarbeitern, die Risiken oft anders einschätzen, Informationen anders nutzen und andere Erwartungen an ihr Arbeitsumfeld stellen als frühere Generationen, bringt neue Herausforderungen für Rekrutierung, Ausbildung und Unternehmensbindung mit sich.

Zu Beginn des Jahres 2020 haben wir eine Liste mit 10 Tipps zusammengestellt, die Ihnen helfen sollen, diese Herausforderungen zu meistern und unmittelbare Verbesserungen bei der Sicherheit und Produktivität zu erreichen.

Verbesserung der Sicherheitsreife im Fokus

Sicherheitsreife ist eine Kombination aus Kultur (Verhalten), Compliance (Richtlinien und Verfahren) und Kapitaleinsatz (Technologien). Studien haben wiederholt gezeigt, dass die führenden 20 Prozent der Hersteller eine um 5 bis 7 Prozent höhere Gesamtanlageneffektivität, 2 bis 4 Prozent weniger ungeplante Ausfallzeiten und eine um 50 Prozent geringere Verletzungsrate erreichen als ihre Mitbewerber  – und diese Top-Unternehmen bauen ihren Vorsprung aus.

Zur Weltklasse zählende Unternehmen betrachten Sicherheit als ein Schlüsselelement ihres Strebens nach Optimierung der Betriebsprozesse. Zu diesem Zweck setzen sie moderne Sicherheitsmethoden ein. Einer Umfrage von LNS Research zufolge gaben zum Beispiel 75 Prozent der Industrieunternehmen an, dass sie betriebliche Verbesserungen durch den Einsatz moderner Sicherheitstechnologie erzielen konnten. Dies erklärt, warum diese Unternehmen sich auch für Investitionen in stärker vernetzte, intelligentere und sicherere Maschinen aussprachen.

Sicherheitsreife ist eher eine Entwicklung als eine Revolution. Man versteht darunter Fortschritte bei der Verbesserung der Sicherheitskultur, der Verfahren und Prozesse und bei der Nutzung von Technologien für eine höhere Produktivität und mehr Arbeitsschutz. Es geht darum, zu erkennen, dass Sicherheit und Produktivität sich nicht gegenseitig ausschließen, sondern sich ergänzen – und Maßnahmen zur Optimierung beider Aspekte zu ergreifen.

Wie verbessert man also die Sicherheitsreife? Zunächst einmal führen Sie eine Bewertung Ihrer eigenen Sicherheitsreife durch und finden heraus, wo Sie Verbesserungen vornehmen müssen, um Ihre Ziele zu erreichen. Ein gutes Verständnis Ihres Leistungsniveaus und der Bereiche mit Verbesserungspotenzial ist entscheidend für die Optimierung der Sicherheit.

Sicherheitsrisiken gefährden den Arbeitsschutz

Zu oft wird Sicherheit als „ein IT-Problem“ betrachtet. Das ist es aber nicht.

Mit der zunehmenden Vernetzung von Industriebetrieben wächst auch die Angriffsfläche. Hacker sehen es immer öfter auf industrielle Steuerungssysteme ab, und auch ein verärgerter Mitarbeiter mit entsprechenden Zugriffsrechten kann in Ihren Systemen verheerenden Schaden anrichten.

Eine unter Überdruck stehende Rohrleitung, falsch ausgerichtete Ventile oder Maschinen, die ihr Betriebsverhalten unerwartet ändern, stellen ein Sicherheitsrisiko für Menschen, die Umwelt und Ihren Ruf dar.

Die Systeme sollten als Teil jedes umfassenden Risikomanagementprogramms sowohl Arbeitsschutz- als auch Sicherheitsbewertungen durchlaufen. Im Bereich Sicherheit, Gesundheit und Umweltschutz sowie im Engineering tätige Sicherheitsfachleute sollten mit der IT zusammenarbeiten, um sicherzustellen, dass die Risiken für physische Anlagen minimiert werden, um Mitarbeiter, Ausrüstung und in den industriellen Steuerungssystemen vorhandenes geistiges Eigentum zu schützen. Leider werden die mit den Sicherheitsrisiken zusammenhängenden Risiken für den Arbeitsschutz allzu oft übersehen.

Bessere Zusammenarbeit

Der Schlüssel zu vielen kritischen unternehmerischen Fragestellungen im Bereich des Arbeitsschutzes ist eine kooperative Sicherheitsstrategie.

Die Abteilung Sicherheit, Gesundheit und Umweltschutz ist an erster Stelle für den Arbeitsschutz verantwortlich. In ihrem direkten Einflussbereich liegen wichtige, allerdings nur wenig wirksame Maschinensicherheitsverfahren, wie Bewusstseinsbildung, Schulung, Verfahren und persönliche Schutzausrüstung. Die Abteilung Engineering konzentriert sich auf technische Normen, nimmt aber Einfluss auf die effektivsten Maschinensicherheitsverfahren, wie planerische Ausschaltung von Gefahrenquellen, Schutzvorrichtungen, Zugangsüberwachung und Verriegelungen. Häufig begegnen diese beiden Abteilungen einander misstrauisch, was sich auf die Sicherheit und Produktivität nicht gerade positiv auswirkt.

Ein zentrales Element der oben erwähnten Sicherheitsreife ist aber eine gute Zusammenarbeit der beiden Abteilungen untereinander und mit dem Betrieb. Eine kürzlich durchgeführte Forschungsstudie von LNS ergab, dass Unternehmen, in denen diese drei Bereiche gut zusammenarbeiten, eine um 15 Prozent niedrigere durchschnittliche Unfallrate aufweisen.

Durchführung von Risikobewertungen in der frühen Phase des Designprozesses

Der Designprozess ist entscheidend für Maschinen, die die Sicherheit und Produktivität optimieren. Denn es geht insbesondere darum, Risiken bereits bei der Planung der Maschine auszuschließen, anstatt eine Maschine zu bauen und danach zu versuchen, sie sicherer zu machen.

Die meisten Unternehmen führen irgendwann eine Risikobewertung durch, aber der Zeitpunkt der Bewertung ist ausschlaggebend. Früh im Designprozess, wenn sich Risiken noch ausschalten lassen? Oder nach dem Design und Bau, wenn die Maschine versandfertig ist?

Es ist unerlässlich, eine Risikobeurteilung in der frühen Phase des Designprozesses und erneut nach der Aufstellung der Maschine an ihrem Betriebsstandort durchzuführen, um die Einhaltung von Vorschriften, die Sicherheit und die Produktivität zu überprüfen. Studien zeigen, dass 60 bis 70 Prozent der Sicherheitsvorfälle außerhalb des normalen Betriebsmodus auftreten (während der Wartung, Reparatur usw.).

Ergonomisches Maschinendesign

Veränderungen der Belegschaft in unserer Branche erfordern neue Sicherheitsüberlegungen. Jüngere und unerfahrene Mitarbeiter sind einem höheren Risiko für akute Verletzungen ausgesetzt. Bei älteren Mitarbeitern besteht hingegen ein höheres Risiko, dass sie Muskel- und Knochenverletzungen oder Schädigungen durch wiederholte Belastungen erleiden, die oft chronisch werden oder die Karriere beenden können. Eine vielfältige Belegschaft bedeutet, dass sich die Maschinen an Bediener mit unterschiedlichen Bedürfnissen anpassen lassen müssen.

Damit jeder Mitarbeiter sein Bestes geben kann, müssen Maschinen heute für ein breiteres Bedienerspektrum gebaut werden. Das bedeutet, dass man Links- und Rechtshändigkeit berücksichtigen und sich wiederholende Bewegungen, Hebetätigkeiten und Tätigkeiten in ungünstiger Körperhaltung reduzieren muss.

Da sich die Belegschaft weltweit ständig wandelt, müssen zeitgemäße Sicherheitssysteme und Maschinenkonstruktionstechniken in Betracht gezogen werden, nicht nur um Risiken zu mindern, sondern auch um die Mitarbeiterproduktivität zu erhöhen.

Alternative Maßnahmen zur Reduzierung von LOTO und zur Steigerung der Produktivität

Sicherheit muss nicht zu Lasten der Produktivität gehen. Modernes Maschinendesign erlaubt geringfügige Ausnahmen für das Lockout/Tagout (LOTO), sofern es sich um routinemäßige, sich wiederholende Verfahren handelt, die integraler Bestandteil der Anlagennutzung sind. Dies ist entscheidend für die Optimierung von Sicherheit und Produktivität.

Bei entsprechender Anwendung können alternative Maßnahmen die Produktivität durch Reduzierung von LOTO-bezogenen Ausfallzeiten verbessern und gleichzeitig die Einhaltung von Vorschriften gewährleisten. In einigen Fällen können alternative Maßnahmen den Unterschied zwischen bloßer Compliance und Optimierung der Betriebsprozesse ausmachen.

Sicherheit im Connected Enterprise

Die Leistungsfähigkeit des industriellen Internets der Dinge (IIoT) kann Ihre Sicherheitskonformität und -leistung erheblich verbessern.

Die digitale Transformation ermöglicht Sicherheitsexperten Echtzeit-Erkenntnisse über das Mitarbeiterverhalten, die Maschinenkonformität, Ursachen von Sicherheitsabschaltungen oder Stillständen sowie über Sicherheitsanomalien und -trends. Sie verbessert darüber hinaus die Voraussetzungen für die Einstellung, Schulung und Bindung von Mitarbeitern.

Machen Sie Sicherheit zum integralen Bestandteil Ihres Steuerungssystems

Ihr Steuerungssystem sollte Sicherheitseingänge, -logik und -ausgangsgeräte enthalten, um Risiken zu minimieren, die Produktivität zu steigern und Informationen für die Hauptakteure bereitzustellen.

Die Planung effektiver, produktivitätssteigernder Sicherheitssysteme kann eine Herausforderung sein. Doch Tools für das Sicherheitsdesign ermöglichen sowohl eine effektive Entwicklungsarbeit als auch die Bestätigung und Dokumentation der Konformität.

Mit der Software RASWin können Sie beispielsweise den Sicherheitslebenszyklus verwalten und durchgängig dokumentieren. Die Software Safety Automation Builder® unterstützt Sie bei der Planung Ihres Sicherheitssystems.

Eine weitere Hilfe bei der Implementierung von Sicherheitsfunktionen für Maschinen sind Dokumente zu den Sicherheitsfunktionen, in denen Sie Berechnungen zur Sicherheitsleistung sowie Informationen zur Verdrahtung, Programmierung, Verifizierung und Validierung finden.

Das Softwaretool Safety Automation Builder wurde in die Risikobewertungssoftware RASWin integriert, um Ingenieure in einer einheitlichen Umgebung durch die einzelnen Schritte des Maschinensicherheitslebenszyklus zu führen. Es wird eine Dokumentation zum Nachweis der Einhaltung internationaler Normen bereitgestellt.

Implementierung intelligenter Sicherheitssysteme

Mit neuen intelligenten Sicherheitskonzepten und -geräten lassen sich Verdrahtung, Design-Kosten und ungeplante Ausfallzeiten reduzieren. Sie können beispielsweise die Interaktionen zwischen intelligenten Geräten erfassen, um Feedback zur vorausschauenden Instandhaltung und andere Informationen zu erstellen.

Intelligente Systeme beziehen sämtliche Ebenen ein – von intelligenten Sensor-, Sicherheits- und Motorsteuerungsgeräten, die den eigenen Wartungsbedarf vorhersagen, über flexible Steuerungssysteme, die für optimale Sicherheit sorgen, das geistige Eigentum schützen, den Betrieb verbessern und Informationen liefern, bis hin zu analytischen Systemen, die Erkenntnisse bereitstellen, auf deren Grundlage Führungskräfte Entscheidungen treffen und den richtigen Kurs für ihr Unternehmen festlegen können.

Intelligente Systeme beschränken den Maschinenzugriff auf autorisiertes und geschultes Personal, um so die Produktivität, die Sicherheit und den Arbeitsschutz zu verbessern.

Intelligente Systeme beziehen jede Schicht mit ein.

Ihre Kompetenz in Sachen Sicherheit

Sie brauchen Ingenieure, Systemintegratoren und Maschinenbauer mit Fachwissen über aktuelle Sicherheitsnormen, einer nachgewiesenen Erfolgsbilanz bei der Errichtung von Sicherheitssystemen und Kenntnissen über produktivitätssteigernde Prozesse und Technologien beim Design von Sicherheitssystemen.

Wenn Sie in Ihrem Unternehmen nicht über dieses Fachwissen verfügen, wenden Sie sich an Ihre Partner. Rockwell Automation beschäftigt nahezu die Hälfte aller vom TÜV Rheinland zertifizierten Sicherheitsexperten.

Zu unseren Allianzen gehören anerkannte Systemintegratoren und Lösungspartner mit Sicherheitskompetenz. Diese Unternehmen erfüllen strenge Anforderungen und haben einen strengen, monatelangen Bewertungs- und Ausbildungsprozess durchlaufen, um Mitglieder unseres PartnerNetwork™-Programms zu werden. Lesen Sie mehr über das Programm für Sicherheitssystemintegratoren von Rockwell Automation®.


Steve Ludwig
Steve Ludwig
Commercial Programs Manager, Safety, Rockwell Automation
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